10 erros mais comuns em organizações sem visão Lean

Algumas organizações sem visão Lean possuem problemas comuns, aqui relacionamos os 10 mais recorrentes. Não significa que a organização tenha esses 10 problemas, mas nunca uma empresa sem visão Lean terá zero desses problemas.

Então, vamos aos erros por falta de Lean:

1.Falta de Padronização: Setores desorganizados, sem identificação, principalmente a manutenção, havendo ainda itens obsoletos espalhados pela fábrica e perda de produtividade por conta da falta de padrões;

2. Estoque intermediário: Produtos com processos inacabados, alta taxa de espera para o próximo processamento, processo específico para alguns itens, fluxo inadequado.

3. Layout inadequado: A organização vai crescendo e cresce a desorganização junto e com isso o layout fica cada dia mais inapropriado;

4. Produtividade abaixo da capacidade: Não reconhecer o gargalo e não saber explorá-lo, uma empresa que não gerencia os dados e indicadores perde em média 30% de produtividade;

5. Alta taxa de reprocessamento: Índice de não conformidade dentro do processo que são reprocessados e muitas vezes não computados, impactando no fluxo produtivo;

6. Baixa orientação para resultados: Alguns indicadores estão para “inglês ver”, dados não expressam a realidade da empresa, todos dentro da meta ou ainda, faltam indicadores apropriados às necessidades da empresa;

7. Alta taxa de manutenção corretiva: Não execução de manutenções preventivas acreditando que a produção ficará parada no período. Se as máquinas não são previamente cuidadas, precisarão de maior número de correções, o que afeta diretamente o lead time;

8. Segurança do trabalho: Atos e condições inseguras de trabalho, correspondendo alto risco para a empresa;

9. Não aproveitar competência dos colaboradores: Pessoas certas em lugares errados acabam não gerando produtividade que poderiam, o colaborador que não têm suas ideias valorizadas ou ainda quando nem consegue meio de expor, perde o engajamento com o propósito da empresa;

10. Excesso de movimentações: Seja de colaboradores ou equipamentos, o tempo gasto com movimentos desnecessários que não agregam valor, impacta na produtividade da empresa.

Combater esses problemas é possível e traz resultados como aumento de produtividade, redução de desperdícios, melhora a posição competitiva da empresa, melhora o clima organizacional, qualidade do produto ou serviço.